Diversi metodi per la pianificazione e il controllo del flusso di materiale nelle aziende manifatturiere sono stati sviluppati nel corso degli anni.
Anche se sono progettati per fornire lo stesso tipo di supporto, possono variare nell’applicabilità e nel modo in cui vengono utilizzati.
Uno di questi è l’MRP (Material Requirement Planning), sviluppato dall’ingegnere IBM Joseph Orlicky nel 1964 dopo aver studiato il Toyota Production System, che era il modello per la metodologia di produzione snella.
In questo articolo vediamo questo strumento e i principali concetti che lo identificano.
Che cos’è l’MRP?
La sigla MRP sta per pianificazione dei fabbisogni, e di fatto, rappresenta un sistema di controllo per la pianificazione delle scorte e della produzione.
Utilizzato principalmente nel settore manifatturiero, questo sistema è un tipo di controllo dell’inventario di tipo push, il che significa che le organizzazioni utilizzano le previsioni per determinare la domanda dei clienti per i prodotti.
Le imprese manifatturiere prevedono la quantità e il tipo di prodotti che acquisteranno, insieme alla quantità di materiali per produrli, spingendo in questo modo i prodotti ai consumatori.
Ciò contrasta con un sistema pull, in cui il cliente prima effettua un ordine, e poi parte tutto l’iter di acquisizione dei componenti e produzione del finito.
Non è pensabile di gestire manualmente l’MRP, perché si rischierebbe facilmente di commettere qualche errore.
Per questo motivo vengono in aiuto software specifici, che hanno proprio il compito di aiutare le aziende a mantenere bassi i livelli di inventario facilitando la pianificazione della produzione, l’acquisto e la fornitura di attività.
Le aziende devono gestire strategicamente i tipi e le quantità di materiali che acquistano, pianificare i prodotti da produrre, in che quantità e garantire che siano in grado di soddisfare la domanda attuale e futura dei clienti, il tutto al minor costo possibile.
Prendere una decisione sbagliata in una di queste aree farà perdere denaro all’azienda. Mantenendo adeguati livelli di inventario, le organizzazioni manifatturiere hanno il potere di allineare meglio la loro produzione alla domanda crescente e in calo.
Chi dovrebbe usare l’MRP
Fin dalla sua istituzione, l’applicazione è rimasta popolare tra i produttori per diversi motivi.
Innanzitutto è la sua capacità di automatizzare diverse funzioni chiave di pianificazione, come il controllo dell’inventario e la previsione di produzione, offrendo ai produttori un livello di conoscenza della produzione per ogni modalità di produzione.
Un sistema MRP offre molto più delle semplici funzioni di controllo del magazzino e di previsione della produzione: copre tutto, dalla concezione del prodotto fino alla pianificazione della produzione.
Ad esempio, dopo aver progettato un prodotto, il sistema inizia a pianificare ed a reperire le parti necessarie per completare il lavoro.
Durante questo processo, il software automatizza le fasi chiave, come ad esempio:
- Determinare le scorte dei prodotti disponibili ed a portata di mano;
- Identificare quali materiali devono essere procurati (cioè non presenti a magazzino);
- Confronto dei tempi di produzione con i tempi di consegna delle parti che devono essere ordinate;
- Creazione di una previsione di produzione per determinare il tempo totale del progetto.
Pianificare e approvvigionare la produzione con il software MRP funziona bene per i produttori che dispongono di volumi elevati di prodotti simili o di pochi prodotti.
In altre parole, questo software è ideale per le aziende (come un produttore di viti) che hanno curve di domanda relativamente prevedibili e piccole variazioni nei requisiti di produzione.
L’MRP è utile sia nella produzione discreta, in cui i prodotti finali sono elementi distinti che possono essere contati (come bulloni, sottogruppi o automobili) e la produzione di processo, che si traduce in prodotti sfusi (come prodotti chimici, bevande analcoliche e detergenti) che non possono essere contati separatamente o suddivisi nelle loro parti costitutive.
Tuttavia, la pianificazione MRP ha difficoltà a pianificare la produzione quando le quantità di ordine cambiano frequentemente o vi è una variazione nel tipo di prodotti fabbricati.
Obiettivi MRP
Dal punto di vista di un’azienda, i prodotti finiti che si trovano nell’inventario sono uno spreco di denaro, perché devono essere immagazzinati.
Idealmente, l’azienda dovrebbe essere in grado di fabbricare prodotti e quindi trasferirli immediatamente al cliente.
MRP lavora per mantenere i livelli di inventario più bassi possibile ottimizzando i processi di produzione sulla base di conoscenze empiricamente derivate su quanto tempo impiegano i processi di produzione.
Questo è solo uno degli obiettivi che si prefigge di raggiungere l’MRP. Simultaneamente, esso si prefigge anche di:
- Garantire la disponibilità di materiali, componenti e prodotti per la produzione pianificata e per la consegna del cliente.
- Pianificare le attività di produzione, i programmi di consegna e le attività di acquisto.
Per raggiungere questi obiettivi è importante sapere rispondere a domande del tipo:
“Di che componenti abbiamo bisogno?”
“Quando ordinare / consegnare?”
“Quanto ordinare?”
Conoscere la distinta base per utilizzare l’MRP
L’MRP prevede l’utilizzo delle distinte basi per funzionare efficacemente.
Una distinta base (nota anche come DiBa) è un elenco completo di parti, articoli, assiemi e altri materiali necessari per creare un prodotto, nonché le istruzioni necessarie per la raccolta e l’utilizzo dei materiali richiesti.
La distinta base può essere intesa come la ricetta e la lista della spesa per creare un prodotto finale.
Spiega cosa, come e dove acquistare i materiali richiesti e include istruzioni su come assemblare il prodotto dalle varie parti ordinate.
Conoscere gli altri input da inserire nel MRP
Diversi tipi di dati e informazioni devono essere inseriti nel processo MRP. La distinta base è uno di questi.
Un secondo elemento fondamentale sono gli ordini del cliente, nonché la previsione della domanda dei singoli prodotti.
Qualora fosse necessario, si può redigere un MPS (Master Production Schedule), ossia un piano di produzione futuro che include le quantità necessarie per produrre i prodotti in un determinato periodo di tempo.
Comprende anche i costi di inventario, i costi di produzione, le informazioni di inventario, l’offerta, le dimensioni del lotto ed i tempi di consegna.
Infine, in un buon processo di pianificazione è opportuno sapere il quantitativo di scorte presenti a magazzino e quanti sono i componenti già ordinati ed in attesa di arrivare.
Output MRP
Una volta che il sistema MRP elabora tutti gli input, è possibile produrre tre forme primarie di output.
Il primo output è rappresentato dal Material Plan, che descrive in dettaglio le materie prime e gli elementi di assemblaggio, le esigenze dei componenti per ottenere i prodotti finali nelle rispettive quantità e date precedentemente programmate.
Il secondo output importante è il programma di acquisto consigliato. Considerando le date previste nel Material Plan, permette di determinare quelle entro cui devi mandare gli ordini ai fornitori considerando i tempi di consegna, per avviare per tempo la produzione.
Infine, il terzo output è costituito dal Production Shedule consigliato, che descrive l’inizio minimo e le date di fine di ogni fase del processo di produzione. Esso include anche la distinta base richiesta per ogni fase di produzione.
L’evoluzione del MRP: l’MRP II
Un’estensione della pianificazione MRP, sviluppata dall’esperto di gestione Oliver Wight nel 1983 e denominata pianificazione delle risorse di produzione (MRP II) ha ampliato il processo di pianificazione.
Essa include altre risorse nell’azienda, come processi aggiuntivi per la progettazione del prodotto, la pianificazione della capacità, la gestione dei costi, controllo del reparto produzione e pianificazione delle vendite e delle operazioni, tra molti altri.
Nel 1990, la società di analisi Gartner ha coniato il termine ERP (Enterprise Resource Planning) per indicare un tipo di MRP II ancora più esteso e generalizzato che teneva conto di altre importanti funzioni di un’azienda, come contabilità, risorse umane e gestione della supply chain, tutto gestito in un database centralizzato. Sia MRP che MRP II sono considerati diretti predecessori dell’ERP.
L’ERP si è rapidamente esteso ad altri settori, inclusi servizi, banche e vendita al dettaglio, che non necessitavano di un componente MRP. Tuttavia, MRP è ancora una parte importante del software ERP utilizzato dalle imprese produttrici.
